Повседневные заботы трудовых будней

Наше знакомство с огнеупорным производством из заочного переросло в очное. Вникая в его суть и детали, мы познакомились и пообщались с руководителями помольного, формовочно-обжигового участков и участка стекловолокна. Из первых уст узнали о самом важном: функциях этих участков, выпускаемой продукции и ее применении, новом оборудовании и технологиях, внедренных за последние 10-15 лет. Наши собеседники рассказали о персонале своих подразделений, затронули вопросы охраны труда и экономии производственных ресурсов.

 

 

 

Начальник помольного участка Николай Голомолзин – огнеупорщик во втором поколении. Благодаря огромному опыту он досконально знает свое дело.

Все 46 лет трудовой биографии Николая Николаевича связаны с помольным участком.

Он посвятил нас в специфику работы:

– Мы готовим сырьевые компоненты – порошки, которые поступают в формовочно-обжиговый участок для производства формованных огне упорных и теплоизоляционных изделий.

В основном для производства формованных изделий полусухого и пластического прессования работаем с глиной Нижне-Увельского месторождения (Челябинская обл.). Шамот, так называемые брикеты, делаем сами. Так как мы стоим в начале технологии, то осуществляем входной контроль поступающего сырья – глины и шамота. Затем начинаем работать с глиной: дробим, сушим, мелем, распределяем по бункерам. С шамотом всё почти так же: дробим, мелем, просеиваем на фракции и размещаем по бункерам. Потом из глины и шамота производятся формованные огнеупоры.

На отдельных участках с замкнутым циклом выпускаются готовые продукты. В частности мертели – порошки для кладки футеровки в тепловых агрегатах.

Новое направление производства сухих смесей – это комплекс производства неформованных огнеупоров (КПНО). На КПНО изготавливаем два вида продукции: плотные огнеупорные бетонные смеси (26 наименований) и теплоизоляционные огнеупорные бетонные смеси (19 наименований). Участок запустили в 2014 году. Он автоматизированный: порошкообразное сырье завозится в МКРах – мягких контейнерах, загружается в бункеры, всё это дозируется в полуавтоматическом режиме, и готовые неформованные огнеупоры фасуются в специальную тару. Работает палетоукладчик – машина, которая автоматически производит загрузку по заданному весу и укладку мешков по схеме.

За последние 10–15 лет многое обновилось в плане технологии. Так, мы приобрели четыре пневмокамерных насоса, которые с помощью сжатого воздуха подают по трубам порошки мелкодисперсной фракции в соседний формовочно-обжиговый цех для производства теплоизоляционных изделий новых видов. Всё это работает в автоматическом режиме. Мы контролируем количество и качество подаваемого материала.

Из оборудования появились новая щековая дробилка (для дробления шамота) и роторные дробилки для производства определенных фракций. За прошлый год по потоку дробления шамота заменили четыре ленточных конвейера и три конвейера на участке полусухого прессования.

В данный момент разрабатывается проект для смешивания пластифицирующих добавок на трубную мельницу (сейчас компоненты засыпают вручную: смешивают мешалкой, и идет подача в производство).

В плане автоматизации и экономии энергоресурсов происходит внедрение в технологический процесс частотных преобразователей. Они позволяют регулировать скоростной режим работы оборудования, необходимый для выпуска продукции, и в то же время экономить электроэнергию. На сушильные барабаны, которые работают на природном газе, установили автоматические системы управления температурой горения. В процессе эксплуатации эта система осуществляет контроль за безопасной работой газового приточно-вытяжного оборудования, своевременный анализ и корректировку всех производственных процессов.

Особенность помольного участка – этажность и большие расстояния технологических потоков (порой до 200- 250 метров). Как всё держать под контролем? Только при помощи автоматической системы управления потоками. В целом на многих потоках оборудования устанавливается программное обеспечение. Работникам остается выбрать из готовых программ нужный рецепт и маршрут.

На помольно-дробильном оборудовании некоторые порошки выпускаются только в сухом виде. Естественно, выделяется пыль. Постоянно ведем работу по снижению уровня запыленности, своевременно ремонтируем оборудование, по плану меняем рукава у фильтров. За последний год приобрели в цех 10 новых различных аспирационных систем. Все наши работники обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодеждой, респираторами.

Люди в цехе работают десятилетиями, коллектив сплоченный.

Большое внимание уделяем вопросам охраны труда. На каждом из участков обустроены комнаты наблюдения, операторские, где работники могут спокойно провести регламентированный технологический перерыв. В данный момент завели в эти помещения питьевую воду, установили раковины и краны с горячей и холодной водой, водонагреватель, кондиционеры. Для снижения уровня шума и запыленности поменяли деревянные окна и двери на пластиковые. В каждой из таких комнат работает бытовая техника: микроволновая печь, холодильники, чайники.

С помольного участка готовое сырье поступает в формовочно-обжиговый цех. С 2016 года им руководит Антон Жуков.

Выпускник факультета строительного материаловедения УрФУ, на огнеупорном заводе он работает с 2005 года. На первых порах Антон Евгеньевич прошел стажировку в цехах, затем его определили в исследовательский отдел, занимающийся разработкой технологий, в 2010-м получил квалификацию технолога огнеупорного производства. По-деловому, четко и в доступной форме начальник Жуков рассказал о своем участке:

– Мы получаем сырье от помольного участка и дальше занимаемся приготовлением массы, производством полуфабриката, его сушкой, садкой, обжигом, сортировкой, обработкой продукции и ее выдачей на склад.

Раньше на заводе было два участка: формовочный и обжиговый. При пересмотре структуры их объединили. Теперь всё производство полностью сосредоточено в одном цехе.

У нас много различных технологий производства. Выпускаем огнеупоры разных составов и плотности (шамотные муллитовые, корундовые и др.), в том числе и аналоги зарубежных изделий. Изготавливаем изделия из стекловолокна, фасонные изделия методом вакуум-формования (к примеру, прибыльные надставки для изложниц, плиты для теплоизоляции). Плюс у нас работает участок производства формованных бетонных изделий: делаем их из сухих бетонных смесей, которые производятся в помольном цехе (формуем, проводим термообработку). Из бетона можем выпускать изделия практически любой конфигурации и веса (до нескольких тонн), в том числе и крупногабаритные.

Освоили мы и технологию шликерного литья в гипсовые формы – производим керамические, муллитовые, корундовые изделия сложной конфигурации: подвесы, тигели и т.п.

Коллектив в подразделении большой, порядка 300 человек. Целая группа специалистов (слесарная, энергетическая) обслуживает участок, много технологического персонала. Выполняют работу и мужчины, и женщины – соотношение примерно равное. В формовочном участке полусухого прессования, на садке кирпича, где требуется физическая сила, работают в основном мужчины.

Средний возраст работников – 35–40 лет. Уровень образования разный: одни пришли после школы, другие окончили техникум, и процентов 10 – вуз. Есть те, кто параллельно, за счет средств предприятия продолжает учебу в средних специальных и высших заведениях. Поддерживаем постоянную связь с техникумами – Богдановичским и Сухоложским. Сейчас на практике у нас четыре технолога из техникума: ведем их, контролируем, пишем рецензии на дипломные проекты.

Наши работники стремятся модернизировать производство и постоянно вносят рационализаторские предложения. В данный момент отрабатываем технологию, которая позволит увеличить на 30% производительность садки кирпича. Первые работы проведены, все заготовки сделаны.

Хотя участков в цехе много, стараемся объединить работников. Персонал у нас широкого профиля: учится различным технологиям производства. Могут работать на полусухом и на пластическом формовании, на вакуум-формовке, ультралегковесе, на сушилах, сортировке, на садке и бетонах. Работников, показавших знание технологии, обучаем на обжигальщиков, прессовщиков 6 разряда, сортировщиков 5 разряда. Повышение в профессии, дополнительно освоенная специальность поощряются надбавками.

Более половины производственных процессов автоматизировано. Есть линия, где происходит автоматическое приготовление массы (с точной дозировкой компонентов и контролем), ее формование, запущена автоматическая укладка сырца на сушильные вагонетки. В 2019 году мы запустили систему приготовления массы на базе смесителя в автоматическом режиме (она готовится для дальнейшего прессования). В 2020-м поставили роботизированный комплекс садки огнеупорного кирпича. В этом году планируется покупка еще одного подобного робота. Автоматизируем систему производства ультралегковеса.

Что касается дальнейшего продвижения, то идей много. В планах – установка дополнительных прессов (в частности гидравлического), роботов автоматизации, расширение ассортимента, строительство новых камерных высокотемпературных печей (сейчас на участке их три, самая современная – печь №1, разработана по итальянскому проекту, работает с 2016 года).

С начальником участка стекловолокна (УСВ) Александром Клементьевым мы встретились прямо в цехе.

Александр Дмитриевич устроил настоящую экскурсию. Провел по центрифужной линии (ЦФЛ), и мы увидели, как расплавляется под действием электродов шихта (зрелище завораживающее) и как потом выпущенная струя расплава при помощи центрифужной установки преобразовывается в волокно, как полученные длинные волокна в камере осаждения под действием разряженного воздуха формируются в ковер. Посмотрели, как при прохождении по конвейерам технологической линии одеяло из стекловолокна уплотняется за счет пробивания иглами иглопробивной машины сверху и снизу, направляется на термообработку в печи отжига при температуре +800 градусов, где приобретает определенный предел прочности на разрыв. Затем одеяло разрезается в продольном и поперечном направлении.

С нашим гидом мы прошлись и по площадкам, где монтируется вторая центрифужная линия (ЦФЛ2), которая заработает совсем скоро.

Александр Клементьев произвел впечатление профессионала, уверенного в том, что у него всё под контролем. На деле так и оказалось: все системы во время нашей экскурсии работали по заданному алгоритму, сотрудники внимательно и собранно следили за процессом и корректировали его, где требовалось.

А вот как в ходе беседы представил УСВ Александр Дмитриевич:

– На предприятии наш участок самый молодой. Производим стекловолокно методом раздува, центрифужным способом на основе стекловолокна у нас выпускаются широкоформатные плиты (от 10 до 100 мм толщиной) различной плотности и возможностью обработки с целью получения точных размеров. Много изделий, в том числе крупногабаритных (от 1,5 метра на метр), изготавливаем методом вакуум-формования: смотровые окна, крышки котлов довольно сложной конфигурации. В последнее время находят широкое применение Z-блоки (используются для футеровки печей сушки и обжиговых печей, в керамической промышленности, в различных тепловых агрегатах). Преимущество футеровки из таких блоков в том, что она не боится теплосмен. У наших материалов низкая теплопроводность. Кстати, рабочая печь на центрифужной линии совместного предприятия «Морган ТермалКерамикс Сухой Лог» зафутерована нашими блоками. Если температура внутри печи – +800 градусов, то снаружи – всего +30. Футеровка толщиной 300 мм исправно служит уже 11 лет, и менять ее не планируем.

Участков у нас несколько: линия по производству стекловолокна огнеупорного керамического центрифужным способом (ЦФЛ), линия по производству стекловолокна методом раздува и другие.

Мы лидеры во внедрении новых технологий. Стекловолокнистые теплоизоляционные материалы и изделия на их основе, которые выпускает совместное предприятие, не уступают по качеству зарубежным аналогам. Здесь уже 11 лет успешно действует ЦФЛ по производству стекловолокна огнеупорного керамического. Производительность линии с начала 2022 года составила 3,5 тыс. тонн волокна. Ее обслуживают пять человек: три оператора и двое специалистов на резке и упаковке.

Процесс производства включает несколько систем,каждой заданы определенные алгоритмы работы, все объединены автоматической системой управления технологическим процессом. К качеству сырья выпускаемой продукции подход у нас тоже серьезный: с определенной периодичностью операторы и работники службы качества выполняют тестирование продукции, каждые сутки делаем химанализ.

На УСВ задействовано 150 человек. Средний возраст работников – около сорока лет. Коллектив в основном мужской, женщин немного: шихтовщики, экономист, инженер по организации и нормированию труда и лаборанты. Многие работники имеют высшее образование: дорогостоящее оборудование требует специальных знаний.

В 1970-е годы на УСВ была только одна печь, в 1980-е построили еще две. Сейчас рабочих печи две (по линии раздува), одна ЦФЛ. И мы в данный момент строим еще одну ЦФЛ по производству стекловолокна. Выполнены конструкторская документация, подготовка рабочих площадок, монтаж оборудования, проводится тестирование отдельных систем по работе в автоматическом режиме. Во многом помогают опыт, полученный работниками УСВ при выполнении СМР ЦФЛ1 под руководством иностранных специалистов, а также стремление к изучению нового при эксплуатации технологического потока на протяжении 11 лет.