Осваиваем производства – расширяем ассортимент

В нынешнем выпуске публикаций о Сухоложском огнеупорном заводе, его недавнем прошлом, сегодняшнем дне, планах и перспективах развития, рассказывает Анатолий Мамаев, технический директор – заместитель генерального директора.

– В 2005 году на базе ОАО «Сухоложский огнеупорный завод» было создано совместное с компанией  ermal Ceramics предприятие ООО «Морган Термал Керамикс Сухой Лог».

Основная цель его появления на свет состояла в организации производства керамоволокнистых теплоизоляционных материалов мирового уровня.

Идейным вдохновителем этого проекта стал Юрий Лебедев, на тот момент директор по производству, сбыту и экономике, заместитель гендиректора Анатолия Клинова. Совет директоров завода поддержал достаточно смелую инициативу, поверив в возможности коллектива.

Началась активная работа с зарубежными партнерами: предстояло выбрать место для размещения новой технологии, составить перечень необходимого к поставке оборудования, решить вопросы по ввозу и таможенному оформлению технологического и вспомогательного оборудования, по проектированию новой технологической линии.

Когда в 2007 году огнеупорный завод возглавил Юрий Лебедев, приступили к крупномасштабной реконструкции производства. Все проектные и строительно-монтажные работы выполнялись заводскими специалистами. Технологи, в свою очередь, вникали в новую технологию.

Непростые взаимоотношения с топ-менеджментом, некомпетентность в вопросах строительства линии ответственных руководителей со стороны партнеров по совместному предприятию в конечном итоге приводили к затягиванию работ. В этих условиях Юрию Николаевичу приходилось проявлять и жесткость, и дипломатичность в отстаивании интересов завода.

Запуск новой линии и отработка технологии пришлись на 2008–2010 гг., когда в России разразился крупнейший финансово-экономический кризис. Это было непростое время для всех, спад производства в некоторых отраслях промышленности достигал более чем 24%. Отсутствовали заказы, деньги,»перспективы.

Мировой кризис тогда послужил для России сигналом, что задача диверсификации экономики, которую власти провозгласили в начале 2000 годов, не решена. Провалы в производственной сфере происходили в том числе по причине низкой конкурентоспособности целого ряда российских производителей по сравнению с зарубежными компаниями. Сухоложский огнеупорный завод хоть и являлся крупнейшим производителем теплоизоляционных огнеупорных материалов по ГОСТу, но в период кризиса реализация этой продукции снизилась до минимальных объемов.

Чтобы обеспечить стабильную работу предприятия и повысить эффективность производства в сложных экономических условиях, необходимо было двигаться в направлении диверсификации, то есть расширения ассортимента выпускаемой продукции, освоения новых производств и технологий.

Анализ рынка огнеупоров в России в период с 2000 по 2010 годы показал, что на многих отечественных предприятиях, в разных отраслях промышленности реализовывались проекты иностранных инжиниринговых компаний по реконструкции различных тепловых агрегатов с использованием импортных огнеупорных и теплоизоляционных материалов. Российские промышленники по достоинству оценили эти материалы, они позволили повысить энергоэффективность и надежность работы своего технологического оборудования.

Юрий Николаевич сумел убедить акционеров завода в необходимости развивать технологии производства огнеупоров именно по зарубежным стандартам, автоматизировать технологические процессы.

Это был второй крупный инвестиционный проект, реализованный на Сухоложском огнеупорном заводе. В результате на помольном участке огнеупорного производства запустили в работу комплекс по производству неформованных огнеупоров, на формовочно-обжиговом – ввели в эксплуатацию новую высокотемпературную туннельную печь для обжига огнеупоров, осуществили реконструкцию 1-го легковесного потока в пластическом отделении, смонтировали и запустили автоматическую линию по механической обработке легковесных изделий. Объем инвестиций составил более 300 млн руб.

На сегодняшний день Сухоложский огнеупорный завод – единственное предприятие в постсоветском пространстве, где освоен выпуск теплоизоляционных материалов по зарубежным стандартам. Их качество оценили в металлургической, нефтехимической, энергетической промышленности. Благодаря новой высокотемпературной печи появилась возможность производить муллитовые, муллитокорундовые, корундовые огнеупоры полусухим способом формования, в том числе по международным стандартам. Современный автоматизированный комплекс по производству неформованных огнеупоров способствовал активному развитию участка по производству изделий из огнеупорного бетона, исследовательский отдел службы качества активизировался в направлении разработки новых марок бетонных смесей в соответствии с запросами потребителей.

Время неумолимо движется вперед, и сегодняшние реалии ставят перед нами новые задачи и открывают перспективы. С первых шагов в направлении совершенствования технологий и производственных процессов завод взял курс на системную модернизацию производства. В последние годы идет планомерное техническое перевооружение механического участка: установлены фрезерный обрабатывающий центр, токарный станок с ЧПУ. Был решен вопрос изготовления сложных дорогостоящих форм для формовочного участка. Ввод в эксплуатацию установки плазменной резки позволил в разы увеличить производительность и точность на этапе создания заготовок для последующей механической обработки, снизил образование отходов металла.

В 2019 году выполнены работы по автоматизации процесса садки изделий с пресса №5 на обжиговую вагонку. Теперь вместо человека там действует робот. Отработаны различные схемы садки с помощью робота практически по всей номенклатуре выпускаемой продукции. Положительный опыт роботизации будет расширен в ближайшие годы.

Масштабная реконструкция коснулась участка производства изделий из огнеупорного бетона, реализована возможность производства крупногабаритных изделий с последующей термической обработкой.

В рамках совместного предприятия шло развитие производства волокнистой теплоизоляции, отработаны технологии изготовления широкоформатных плит, фасонных изделий. Введены в эксплуатацию установка гидрорезки и фрезерный станок с ЧПУ, они позволяют изготавливать изделия с высокой точностью размеров. Качество производимых материалов на центрифужной линии завоевало доверие не только у российского, но и европейского потребителя. Четвертый год линия работает на пределе своей производительности, осуществляя короткие остановки для плановых ремонтов.

На Совете директоров Сухоложского огнеупорного завода акционеры одобрили строительство второй центрифужной линии (ЦФЛ2). В 2019 году началось ее проектирование.»В настоящее время строительно-монтажные и электромонтажные работы находятся в стадии завершения, идет налаживание автоматической системы управления технологическим процессом. В 2022 году планируется ввести новую линию в эксплуатацию. Запуск ЦФЛ2 даст возможность расширить линейку выпускаемых материалов.

Плановая модернизация производства, освоение новых технологий позволяют заводу с уверенностью смотреть в завтрашний день. При этом мы прекрасно понимаем, что останавливаться нельзя, необходимо искать новые точки роста, совершенствовать существующие технологии.

Совет директоров утвердил программу развития на 2022- 2023 гг. В соответствии с ней планируется:

• приобретение и монтаж гидравлического пресса с роботизированным комплексом садки изделий на печные вагонетки;
• проектирование и последующее строительство цеха подготовки высокоглиноземистого сырья;
• автоматизация 4-го технологического потока пластического отделения формовочно-обжигового участка;
• продолжение реконструкции участка бетонов;
• проектирование нового здания исследовательской лаборатории.

Реализация программы еще больше укрепит позиции завода среди отечественных и зарубежных производителей огнеупорной продукции.

Коллектив завода уже доказал, что способен решать сложные задачи, развивать и осваивать новые технологии и производства. Особенно, когда руководитель верит, что это нам по силам.